收官“十四五” 奋进“十五五” | 强化基础零部件创新 夯实制造强国发展根基

　　【编者按】

　　党的二十届四中全会对“十四五”时期我国发展取得的重大成就给予高度评价，为“十五五”时期经济社会发展锚定方向，明确目标任务，擘画未来蓝图。为深入学习贯彻党的二十届四中全会精神，中国机械联开展了“收官‘十四五’·奋进‘十五五’——机械工业高质量发展”主题宣传活动，集中展现全行业在习近平新时代中国特色社会主义思想指引下，“十四五”时期取得的辉煌成就和重大成果，“十五五”时期产业升级路径的科学谋划，凝聚推进新型工业化的智慧力量，谱写机械工业高质量发展新篇章。

　　机械通用零部件产业作为现代制造业的关键基础，是装备制造业不可或缺的组成部分，其发展水平直接关乎制造业的质量、效率、可靠性与竞争力，对国民经济高质量发展发挥着重要支撑作用。经过几十年的发展，我国机械通用零部件行业（包括齿轮与电驱动、紧固件、弹簧、链传动、粉末冶金和传动联结件）实现了从无到有、从小到大的跨越，正稳步向强和优迈进。

　　行业“十四五”重大发展成果

　　“十四五”期间，在全球经济低迷、国际贸易环境复杂多变的背景下，我国机械通用零部件行业依靠政策扶持与全行业协同努力，顶住外部压力，在关键核心技术攻关、标志性产品突破、产业集群建设、数智转型赋能、国际竞争力提升等方面取得显著成效。

　　（一）关键核心技术攻关成效丰硕

　　多项核心基础零部件技术实现实质性突破，部分达到或接近国际先进水平，为高端装备制造业提供了有力支撑。在齿轮传动技术领域，南高齿、重齿、杭齿等企业攻克了20MW及以下风电增速箱设计制造核心技术，使国内陆地风电机组达到10MW级、海上风电机组达到20MW级，风电齿轮箱转矩密度突破250Nm/kg，跻身国际领先行列。粉末冶金技术方面，东睦股份的高端粉末冶金汽车零件成功出口欧洲、日本，成为全球汽车零部件百强企业的供应商，其高密度粉末冶金材料实现了对进口件及部分铸件、锻件的替代，助力下游产业绿色发展。

　　在智能制造技术应用上，行业加速推进“机器换人”和数字化智能化改造，一批智能工厂、黑灯车间投入运行。陕西法士特建设的黑灯工厂，使生产效率提升72%，人均产值提高5.2倍，斩获多项科技进步奖项，并获评工信部智能制造试点示范工厂、数字领航企业等荣誉。在线检测技术方面，岳一科技的六面外观检测设备成为细分市场标杆，为高端紧固件企业提供“零缺陷”分选解决方案，稳居国内紧固件等基础零部件视觉检测设备行业第一梯队。

　　新材料应用取得新进展，高强度合金钢、耐候钢、复合材料、新型表面涂覆材料等在零部件制造中广得到泛应用。东睦新材料的高密度粉末冶金材料不仅实现进口替代，还推动了生产过程的节能节材。钛合金、铝合金、铝镁合金等轻量化材料的应用助力行业实现产品减重增效，航天精工、贵州航标、蓝天钛金等生产的钛合金紧固件打破国外垄断，批量供应航空航天领域。

　　（二）标志性产品突破成果显著

　　机械通用零部件产品向高端化、精密化、复杂化转型，满足了航空航天、新能源汽车、高端数控机床等领域的高精度需求。在齿轮及传动装置领域，大兆瓦风电齿轮箱、高铁齿轮传动装置、盾构机配套减速机等高端产品打破国外垄断。在新能源汽车配套零部件领域，浙江双环、温州明泰、7412工厂等企业抓住市场机遇，实现年销售收入增速超20%的佳绩。

　　截至2024年底，行业内28家企业获得制造业单项冠军企业称号，12个产品获评制造业单项冠军产品，150家企业成为专精特新“小巨人”企业，标志着我国机械通用零部件产品的核心竞争力大幅提升。

　　（三）产业集群与市场格局持续优化

　　产业集群发展显现新优势，长三角、珠三角、环渤海等地区形成具有较强竞争力的产业集群，企业通过分工协作、资源共享，提升了生产效率与创新能力。河北邯郸永年区紧固件集群成功摆脱低端产品集散地标签，实现转型升级，成为区域产业升级的典范。

　　（四）产业链协同创新不断深化

　　行业创新体系进一步完善，产学研用协同促进基础研究能力提升，中国机械总院建成机械通用零部件技术验证平台，为行业共性技术研发与推广提供支撑。思进智能联合高校、研究院所开发真空炉和温镦机，弥补了钛合金、高温合金零件成型加工国产化装备短板。

　　标准作为产业基础共性技术和行业规范要求的载体，是产业上下游和国内外贸易的重要接口依据，是政府开展宏观管理的重要抓手，也是行业协会等组织做好行业服务的得力工具。7个国家和行业标委会活跃在行业标准化工作前线，归口管理近千项机械通用零部件国家和行业标准，协会先后发布了二十多项团体标准，补充了行业标准体系。

　　（五）市场竞争优势持续增强

　　2021年，机械通用零部件产品进出口首次实现从逆差到顺差的转变，其中齿轮产品贸易逆差从2018年的104亿美元缩减至2024年的2.5亿美元，2025年实现顺差，紧固件、链传动产销量稳居全球首位。浙江双环、上海绩优、杭州东华等一批优秀企业到国外设厂，树立了良好品牌形象。

　　行业发展面临的机遇与挑战

　　（一）发展机遇

　　技术变革加速推进，人工智能、物联网、大数据等新兴技术与制造业深度融合，为行业数字化、智能化转型提供强劲动力。智能制造试点应用取得进展，数字技术与实体经济结合形成新型生产要素，将推动产业效率大幅提升。

　　新能源汽车、工业机器人、低空经济、民生健康等战略新兴产业的快速发展，带动了对高性能传动、精密紧固件、智能装置等零部件的多样化、高端化需求，为行业开辟了新的增长空间。

　　政策环境持续优化，国家对制造业高质量发展和企业创新能力提升的支持力度不断加大，为行业提供了良好的政策保障。“一带一路”倡议、RCEP等自由贸易协定的实施，有助于企业拓展国际市场，加强国际合作。

　　（二）面临挑战

　　自主创新能力仍显不足，前沿科技投入较少，基础研究成果和基础数据匮乏，部分高端核心技术仍受制于人。高层次技术人才、多学科协同创新人才和高技能作业人才普遍短缺，人才培养机制有待完善。

　　产业结构存在短板，高端产品供给不足与中低端产能过剩并存，同质化“内卷式”竞争严重，企业利润率下降，资金流动性欠佳。下游产业对国产零部件信任度不足，部分配套领域进入门槛高，试用机会少。

　　国际环境复杂多变，贸易保护主义抬头，美西方构筑“小院高墙”，贸易壁垒增加，直接影响行业出口业务。全球产业链供应链加速重构，新兴经济体承接产业转移，市场竞争日益激烈。

　　绿色低碳转型压力加大，碳达标、碳中和、碳关税等要求对行业生产工艺、材料选用提出更高标准，企业环保投入成本增加。供应链风险上升，原材料价格波动、运输链受阻等因素影响企业正常生产经营。

　　“十五五”时期发展路径与前景展望

　　“十五五”时期是我国全面建设社会主义现代化国家的关键阶段，机械通用零部件行业将以创新驱动、绿色低碳、协同发展为核心，推动产业向高端化、智能化、绿色化转型，实现高质量发展。

　　（一）核心发展路径

　　1.数智赋能产业升级

　　开展智能工厂梯度培育行动，按基础级、先进级、卓越级和领航级四个层级培育示范企业。推广数字化仿真设计、智能化生产线、工业互联网平台应用，推动生产过程自动化、信息化。加强数据资源整合与开发，探索数据要素市场化配置机制，释放数据价值，提升企业决策效率。

　　2.聚焦重点领域突破

　　围绕高端装备配套需求，重点发展高速度高精度齿轮及传动装置、高强度高可靠性紧固件、高应力抗疲劳弹簧等六大类产品。攻克机器人关节模组、十兆瓦级以上风电齿轮箱、航空发动机精密齿轮等关键产品技术，补齐高档装备制造配套短板。

　　3.推进绿色可持续发展

　　实施产业绿色低碳行动，优化生产工艺，推广近净成形、低耗热处理等环保技术，提高润滑液、冷却液回用率。制定重点产品碳足迹核算标准，推动企业披露碳排放数据，建立绿色供应链管理体系，优先选择环保材料和节能设备，实现全生命周期绿色化。

　　4.强化产业链协同强基

　　开展行业强基行动，建立产学研协同攻关机制，突破“卡脖子”技术。推动关键材料、工艺、设备的国产化替代，打造上下游紧密配套的产业集群。鼓励中小企业走专精特新道路，成为细分领域“隐形冠军”，提升产业链供应链韧性和安全水平。

　　5.深化国际合作

　　构建国内国际双循环相互促进的发展格局，深度开发国内市场，积极拓展“一带一路”沿线国家和新兴市场。参与国际标准制定，推动国内标准国际化，降低贸易壁垒。鼓励企业海外投资设厂或建立销售渠道，提升国际市场份额和品牌影响力。

　　（二）政策建议与保障举措

　　1.加强政策引导支持

　　落实政府项目审批、政府采购、技术标准等扶持政策，支持新技术新产品试验示范。完善市场准入制度，破除地方保护和行业壁垒，为企业创造公平竞争环境。加大对基础研究、共性技术研发的资金支持，降低企业融资成本。

　　2.健全创新生态体系

　　发挥企业创新主体作用，鼓励龙头企业开放技术平台，为中小企业提供服务。深化产学研用融通，支持科研院所、高等院校与企业联合攻关，共建教育培训基地，加强人才梯队建设。协会搭建技术对接平台，推动知识产权有序流转，规范市场秩序。

　　3.推进品牌质量提升

　　开展优秀零部件品牌建设行动，完善质量管理体系，提高产品可靠性和一致性。加强品牌培育、宣传和示范，建立梯次进位的品牌体系。优化标准引领，完善国家、行业和团体标准体系，提高标准科学性和先进性。

　　（三）行业发展前景

　　到2030年，机械通用零部件行业创新驱动成效显著，高端化、智能化、绿色化水平大幅提升，核心技术和关键产品实现自主可控。产业结构持续优化，龙头企业引领作用凸显，专精特新企业蓬勃发展，形成一批具有国际竞争力的知名品牌。行业将实现质的有效提升和量的合理增长，为我国装备制造业高质量发展和制造强国建设提供坚实支撑。